2012年新年伊始，中國重汽卡車股份在做好T7H質量策劃與控制生產(chǎn)準備工作的基礎上，進一步總結批產(chǎn)樣車經(jīng)驗，全力確保汕德卡(SITRAK)國際水平重型車的高標準、高質量。中國重汽高度關注汕德卡T7H重卡批量樣車研制工作，要求將汕德卡T7H打造成國際先進水平新型車。
在生產(chǎn)準備工作中，中國重汽卡車股份精心組織配備全球最先進的重型汽車發(fā)動機曼D20/D26系列發(fā)動機的銜接技術，吸收應用德國曼的底盤應用程序，通過動力系統(tǒng)的升級和整車電控系統(tǒng)的優(yōu)化匹配，著重在車輛的動力性、經(jīng)濟型、環(huán)保性、舒適性和可靠性等方面與之銜接。
首先，針對D20/D26系列發(fā)動機的全新設計理念，開展了模塊化和提升扭矩不提升功率的漲鍛工藝，突出了其節(jié)油可靠及性能優(yōu)異特點，使其與車架前端采用加強型整體前懸支架及橫梁的方式，來提高發(fā)動機和駕駛室懸置的可靠性；其結構采用大跨度橫梁連接板和局部加強結構相適應。
其次，對系列單級減速驅動橋、主減速器結構等各項設計指標進行了合理有效設計，將支承剛度進行了有效提高部件壽命的加工改造，以其高效率、低摩擦、低噪聲，及裝配簡單、維修方便的特點，達到了與國際知名品牌相匹配的水平。
第三，對整車提出并落實了涂裝防護、裝調技術的新標準與要求。在各零部件、總成在運輸及整車裝配過程中，采取了對標措施，有效避免了磕碰劃傷漆膜；對車身各外觀件、內飾件之間的間隙狀態(tài)、操縱零部件的操控性狀態(tài)等等，均按照整車評審限值的標準，進行技術改造，使其達到整車裝配調整及外觀質量綜合評定扣分值低于現(xiàn)實際裝車扣分值的最低分，最終趨向100分標準。
第四，質量改進工作與技術改造工作充分滿足T7H車型批產(chǎn)保證質量，對總裝一現(xiàn)場分部和車架裝配現(xiàn)場分部進行了有效的技術改造、工藝布局改善，采用了定值擰緊工具等新設備，新增了車架總成鉚接裝合胎、改造車間現(xiàn)有設施設備，滿足T7H的實際裝配要求。
為確保汕德卡批量生產(chǎn)達到德國曼公司經(jīng)濟型車的質量標準，中國重汽卡車股份進一步提出細化質量目標。
認真研讀相關法規(guī)及國標，預見新形勢下可能面臨的新的風險，在每次政府及行業(yè)新的政策出臺后進行充分、認真準備，確保質量要求緊跟新的高標準。質量管理體系全面貫徹到設計、采購、生產(chǎn)、發(fā)交、服務的所有過程。積極開展體系內審及管理評審，對質量管理體系中出現(xiàn)的新信息進行動態(tài)策劃，不斷完善質量對標與管理體系，使之高效運行。
進一步完善質量系統(tǒng)的職能 ,在加強質量管理、質量監(jiān)督、售后服務支持的前提下，健全質量策劃職能，對制造過程質量控制進行充分的策劃，對產(chǎn)品質量進行預防性控制。在產(chǎn)品上場質量控制中，嚴格按照即將下發(fā)的自制產(chǎn)品放行程序來完成生產(chǎn)準備和產(chǎn)品放行，在完成先期策劃、過程失效模式分析、工藝驗證等工作的同時，加強過程審核，充分保證產(chǎn)品的交付質量；確保檢驗資源滿足質量保證要求；各單位的試生產(chǎn)階段都要確定項目質量目標，通過一系列的檢查、評價和檢測等多方面、多層次質量活動，嚴格執(zhí)行質量管理要求，確保質量目標的完成。
在過程質量控制中，對現(xiàn)有技術工作進行全面盤點，切實提升技術管理水平。認真研究生產(chǎn)過程中的檢驗要求，確定檢驗項目和檢驗裝備，為產(chǎn)品質量控制提供保證；認真評價工位質量保證能力，充分識別生產(chǎn)過程需要監(jiān)控的項目，對問題工位開展提升活動，做到不合格發(fā)生可預見、不合格流出可預防；全面推行質量門管理模式，建立生產(chǎn)過程KPI目標控制體系；開展過程常規(guī)審核和專項審核保證產(chǎn)品質量，常規(guī)過程審核解決過程存在的系統(tǒng)質量問題；專項審核以績效為導向，關注執(zhí)行變化、關鍵過程、新產(chǎn)品，解決突發(fā)質量問題。
在供應鏈質量保證中，嚴格按照集團公司《配套產(chǎn)品供方準入和產(chǎn)品釋放批準程序》進行配套產(chǎn)品和供方的開發(fā)，杜絕未經(jīng)批準的配套產(chǎn)品流入生產(chǎn)過程；充分發(fā)揮質量責任工程師的作用，把外購產(chǎn)品的質量管理由監(jiān)督檢驗向預防控制轉變；實施供方動態(tài)管理機制，優(yōu)化配套體系，提升供應鏈的整體質量，確保外購、外協(xié)產(chǎn)品的質量。
