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誰(shuí)看過(guò)豐田模式

誰(shuí)看過(guò)豐田模式，請(qǐng)問(wèn)你們?cè)鯓永斫庳S田模式的十八個(gè)黃金法則的: 問(wèn) 提問(wèn)者：網(wǎng)友 | 2018-08-14

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世界汽車產(chǎn)業(yè)地圖正在被豐田改變 2007年度汽車產(chǎn)銷數(shù)字公布的時(shí)候，豐田公司幾乎可以肯定將以突破940萬(wàn)輛的數(shù)字，超越通用登上業(yè)界第一的寶座；200多億美元的利潤(rùn)，在全球制造業(yè)中一騎絕塵，與深陷虧損泥潭的福特汽車更形成鮮明對(duì)比；賬上700多億美元的自有剩余資金，令人扼腕興嘆：日產(chǎn)的卡洛斯·戈恩提出的過(guò)于雄心勃勃、后來(lái)果然未能實(shí)現(xiàn)的計(jì)劃，也不過(guò)是把日產(chǎn)的有息負(fù)債降低為零！考慮到日產(chǎn)上個(gè)世紀(jì)30年代在日本首都東京登堂入室風(fēng)光無(wú)限的時(shí)候，豐田還是被人揶揄嘲笑的“三河農(nóng)夫”；50年代豐田苦苦謀求福特的資金和技術(shù)提攜，終被無(wú)情拒絕；90年代以后通用逐步陷入困境時(shí)，豐田不僅提供最新技術(shù)支持，甚至不惜用提高自己產(chǎn)品市場(chǎng)價(jià)格的方法幫助對(duì)方，那么豐田今日的霸主地位，更令人刮目相看。豐田生產(chǎn)方式之謎豐田方式通常被人稱為“看板方式”，其基本理念是通過(guò)“集中和改善”，將“浪費(fèi)”徹底排除?！凹小本褪恰白龊米约簯?yīng)該做的事”；“改善”，就是“干毛巾還要擰出水”。這些道理淺顯樸素；但從上個(gè)世紀(jì)70年代后期開始，美國(guó)通用、中國(guó)一汽、甚至日本國(guó)內(nèi)的制造業(yè)等都嘗試過(guò)“學(xué)習(xí)豐田方式”，迄今為止成功的例子沒有一個(gè)，世界范圍內(nèi)沒有一個(gè)得到“真?zhèn)鳌钡?，畫虎不成反類犬，不得已半途而廢的例子倒不在少數(shù)。為什么？在去愛知縣豐田汽車發(fā)跡的地方——元町工廠的途中，筆者向豐田的中川浩史先生提出了這樣的問(wèn)題。中川先生認(rèn)為這歸因于豐田獨(dú)特的DNA：三河地方“質(zhì)實(shí)剛健”的風(fēng)土；“現(xiàn)地現(xiàn)物”；“顧客第一”。同樣簡(jiǎn)潔樸素，但疑慮并未消除：“顧客第一”？幾乎所有企業(yè)都這么說(shuō)；地方風(fēng)土？固然產(chǎn)生過(guò)德川家康這樣有名的人物，但正如愛琴海之于希臘城邦，必要但恐怕不是充分條件；而至于“現(xiàn)地現(xiàn)物”，說(shuō)是“眼見為實(shí)”，現(xiàn)場(chǎng)看過(guò)才能明白，現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)證才能算數(shù)。但事實(shí)上，看過(guò)豐田“現(xiàn)場(chǎng)”之后困惑的人似乎更多了。豐田在日本國(guó)內(nèi)有12個(gè)工廠，都在愛知縣，而元町工廠則是其第一個(gè)轎車基地。在這個(gè)被認(rèn)為蘊(yùn)藏著豐田全部秘密的工廠，“看板”上的內(nèi)容卻出人意料地簡(jiǎn)單、樸素：在1平米大小的白板上有3個(gè)圓圈：一個(gè)寫著TPS，即豐田生產(chǎn)方式；一個(gè)寫著“舒適的工作環(huán)境”；一個(gè)寫著“人才育成”，三個(gè)圓相交的中心部分，寫著兩個(gè)字，“品質(zhì)”。豐田生產(chǎn)方式有兩個(gè)支柱，一個(gè)是“及時(shí)”，一個(gè)是“自動(dòng)化”。“及時(shí)”是指在必要的時(shí)候、搬運(yùn)和生產(chǎn)必要數(shù)量的物品，遲了不行，早了也不行；少了不行，多了也不行。它源自豐田汽車的創(chuàng)始人豐田: 回答者：網(wǎng)友

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